Биочернила: ткани человека будут печатать на 3D-принтере

В Самарском государственном медицинском университете Минздрава России создаются клеточные продукты для регенеративной и персонифицированной медицины, а также для фармации. Так, к концу этого года ученые Центра НТИ «Бионическая инженерия в медицине» СамГМУ планируют создать биочернила для печати хрящевой ткани человека на 3D-биопринтере.

С помощью 3D-принтера будут печатать аналоги тканей и органов человека из специальных «чернил». В качестве таких «чернил» используют биоматериалы: гидрогели и первичные культуры человеческих клеток.

С помощью биопечати ученые СамГМУ смогут создавать аналоги хрящевой и костной тканей, кожных покровов человека, а также поджелудочной железы. Это позволит открыть новые направления в лечении заболеваний опорно-двигательной системы, сахарного диабета, хронического панкреатита, а также тяжелых и распространенных повреждений кожи (трофических язв, ожогов, огнестрельных и осколочных ранений).

Как пояснила руководитель Центра биомедицинских клеточных продуктов Центра НТИ СамГМУ, доктор медицинских наук Лариса Волова, главное преимущество разрабатываемых продуктов в том, что они созданы на основе первичных культур собственных клеток человека и гидрогелей, получаемых из донорских человеческих материалов, обработанных по собственной технологии. По своей структуре и составу они идентичны тканям пациента. Благодаря этому практически отсутствует риск неприживления продуктов 3D-печати.

«Клетки мы получаем из зубной пульпы, костного мозга, пуповины, жировой, костной, хрящевой тканей и других источников, — говорит Лариса Волова. — Другими словами, используются живые человеческие клетки, которые выполняют положенные им функции. Для хранения биоматериалов будет создан мастер-криобанк клеток, а также усовершенствован уже существующий в СамГМУ банк тканей. Планируется проведение на животных доклинических исследований напечатанных конструкций и материалов на 3D-биопринтерах».

KONICA MINOLTA DIGITAL CAMERA

Сейчас в еще одном подразделении СамГМУ — НИИ биотехнологий, реализуется проект «Клеточные линии и тест-системы, биомедицинские клеточные продукты для регенеративной, персонифицированной медицины и фармации». В ходе этого проекта ученые получают первичные клеточные культуры человека из различных новых источников для нескольких целей. Например, для проведения доклинических исследований in vitro («в пробирке») эффективности и безопасности медицинских продуктов: медизделий, лекарств. А также для создания универсальной клеточной тест-системы для оценки in vitro биологической активности фармацевтических средств. С их помощью можно проводить сравнительный анализ оригинальных препаратов, дженериков и биоаналогов, а также проводить раннюю диагностику, прогнозирование и определение схемы лечения социально значимых заболеваний воспалительного и аутоиммунного характера: подагры, ревматоидного артрита, псориаза и других.

Подобные тест-системы уже разработаны в НИИ биотехнологий и успешно прошли апробацию. Недавно их закупило фармацевтическое предприятие и проверяет на них эффективность разрабатываемых лекарств. Первичные клеточные культуры человека, используемые в тест-системах, максимально отражают физиологические процессы, которые происходят при различных заболеваниях, в том числе на фоне применения медицинских продуктов.

Еще один проект НИИ биотехнологий СамГМУ — масштабирование производства, а также трансфер на российский и международный рынки серийных и индивидуальных биоимплантатов «Лиопласт»®. Ученые также разрабатывают новые способы их клинического применения. «Лиопласт»® планируют использовать в персонифицированной регенеративной медицине с помощью технологий 3D-моделирования, прототипирования и обработки материала.

«Биотехнологии позволяют получить гибридные продукты клеточной и тканевой инженерии с заданными характеристиками из биологических материалов для применения в регенеративной медицине, — говорит Лариса Волова. — Наиболее адаптированные к организму человека продукты биоинженерии производятся из материалов аллогенного происхождения — то есть из донорских».

На базе НИИ биотехнологий уже организовано серийное производство по разработанной в СамГМУ и запатентованной технологии более 180 различных видов аллогенных бионических имплантатов из соединительных и опорных тканей человека. Биоимплантаты применяют в регенеративной медицине для реконструкции дефектов костей после травм и различных заболеваний. Когда биоимплантат устанавливают в область дефекта, он восстанавливает структуру кости, встраивается в нее, и постепенно замещается собственной костной тканью пациента.

Благодаря тому, что имплант имеет биологическое происхождение и структуру, которая полностью соответствует натуральной костной ткани, он обеспечивает максимально естественный, правильный процесс регенерации. Биоимплантаты «Лиопласт» абсолютно безопасны для окружающих тканей и организма человека. «Лиопласт» применяется в стоматологии, челюстно-лицевой хирургии, травматологии, ортопедии, нейрохирургии, оториноларингологии и офтальмологии у взрослых и детей.

«Сегодня потребности профильного рынка диктуют нам необходимость масштабировать производство бионических имплантатов, наряду с расширением их спектра, — комментирует Лариса Волова. — Это возможно за счет увеличения числа новых источников аллогенных тканей. А также за счет изготовления биоимплантатов по индивидуальным параметрам пациента с использованием технологий прототипирования и 3D-моделирования. Таким образом мы реализуем персонифицированный подход в регенеративной медицине».

В ходе реализации проекта ученые используют новые источники аллогенного биоматериала для инновационных биоимплантатов, создают новые бионические продукты из дентина, лиофилизированного хряща, твердой мозговой оболочки и других материалов. Также разрабатывается программный модуль для получения персонализированной 3D-модели биоимплантатов по данным КТ и МРТ пациента и многое другое.

В Тольятти создали уникальное оборудование, повышающее эффективность дизельной техники

Тольяттинская компания «ВЕНС» продвигает на рынок комплекс оборудования, установка которого на транспортные средства позволяет обеспечить экономию при их эксплуатации до 30% и при этом снизить воздействие на окружающую среду.

«Комплекс магнитной сепарации и холодного крекинга» компания «ВЕНС» презентует, являясь резидентом технопарка «Жигулевская долина», которым стала более трех лет назад. Комплекс позволяет непосредственно на транспортном средстве произвести улучшение характеристик топлива, максимально приближая их к оптимальным без применения сложных устройств химического производства и высокотемпературных процессов.

«Комплекс предназначен для автомобилей и тепловозов с двигателями внутреннего сгорания дизельного типа. Магнитная сепарация обеспечивает сверхтонкую очистку углеводородного топлива от ультрадисперсных металлических включений, образующихся при производстве и транспортировке топлива в процессе работы перекачивающих систем. А в блоке крекинга, если говорить простыми словами, дизельное топливо дорабатывается и становится таким, каким оно и должно быть в идеале», — кратко поясняет суть процесса работы директор компании «ВЕНС» Евгений Болтенков.

Технология обработки позволяет дизельному топливу при меньшей его подаче сохранить, а в некоторых случаях повысить его энергоотдачу. При этом снижается и объем выбросов вредных веществ в атмосферу.

Эксплуатанты транспортных средств заявляют о сокращении расходов на топливо на автомобилях и тепловозах от 10% до 22%. заявляют в «ВЕНСе».

Разброс в проценте экономии и выбросе выхлопных газов обусловлен замерами при различных режимах эксплуатации. «На грузовых автомобилях, где установлен наш комплекс, мы стабильно фиксируем экономию в 10-12% при перевозке грузов. Показатель увеличивается при движении без груза и на холостых оборотах. При том режиме, в котором работает спецтехника и грузовики, это очень весомая экономия», — рассказывает директор компании.

Объем выбросов при этом сокращается на 80%. Так, дымность выхлопных газов снижается на 40%, а объем диоксида азота, уходящего в атмосферу, — более чем на 50%. Эти показатели подтверждены лабораторными и ходовыми испытаниями. Таким образом, установка комплекса повышает экологический класс автомобилей с «Евро-5» до «Евро-6».

«Мы уже почти два года испытываем комплекс в реальных условиях. Результаты соответствуют нашим прогнозам», — говорит Евгений Болтенков.

Помимо экономии топлива и заботы об экологии комплекс также обеспечивает чистоту топливной системы, что позволяет сократить эксплуатационные расходы. Ведь один из важнейших аспектов при эксплуатации грузовой и специальной техники — необходимость обслуживания и ремонта, что часто оборачивается покупкой дорогостоящих комплектующих и вынужденными простоями.

В компании заявляют, что применение комплекса сохраняет назначенные ресурсы топливной аппаратуры и позволяет их продлить. «Важный эффект от применения нашего комплекса — это забота о топливной системе. Речь о сохранности и продлении сроков службы плунжерных пар, насосфорсунок, форсунок», — поясняет директор «ВЕНСа».

Сейчас комплекс установлен на грузовые автомобили известного российского ритейлера. В 2023 году в рамках ходовых испытаний он также будет установлен на подвижной состав крупного игрока пассажирских и грузоперевозок в России. Озвучивать названия компаний-партнеров в «ВЕНСе» не могут, руководствуясь условиями заключенных договоров.

Стоит добавить, что о комплексе МСХК на своем сайте, в разделе «Инновации X5» писал крупный ритейлер X5 Group. Речь шла о победе, которую специалисты одержали в стартап-туре «OPEN INNOVATIONS STARTUP TOUR ONLINE 2021» с проектом «Эко-Грузовик».

Комплекс МСХК интегрируется в разрез топливной системы сразу после фильтра тонкой очистки. Его монтаж занимает от двух до четырех часов. На блоке реактора расположены индикаторы, которые показывают работоспособность комплекса. В стандартном исполнении для грузовика максимальный вес комплекса, состоящего из двух узлов, составляет около 50 кг. Сепаратор — наиболее крупный узел — представляет собой цилиндр размером 250×1200 мм при весе до 35 кг.

Эксплуатация комплекса практически не требует дополнительных усилий.

Срок эксплуатации агрегата составляет восемь лет. Срок гарантийного обслуживания — два года.

В компании акцентируют внимание на том, что антироссийские санкции никак не повлияли на производство комплекса, а импортные комплектующие поставляются дружественными странами.

На вопрос о сроках окупаемости для автопредприятий Евгений Болтенков отвечает так: «Если машина регулярно находится в рейсах, а месячные пробеги составляют 10-15 тысяч километров, комплекс окупается за счет экономии на топливе в течение одного года. Но не стоит забывать, что вы экономите и на обслуживании топливной системы, а это отсутствие простоев и затрат на ремонт».

В планах команды, включающей в себя инженеров, проектировщиков и испытателей, — в ближайшее время масштабировать проект, установив комплекс МСХК на автомобили нескольких корпоративных парков. Рассматривается и вариант применения модели для легковых автомобилей.

СПРАВКА

Комплекс МСХК может быть установлен на широкий спектр силовых агрегатов, работающих на жидком углеводородном топливе:

  • двигатели внутреннего сгорания;
  • газотурбинные двигатели;
  • установки локомотивного и судового класса;
  • котлоагрегаты и прочие энергоустановки.

Комплекс обеспечивает электробезопасность и степень защиты IP67 по ГОСТ 14254-96. Важным фактором служат пожаробезопасность и виброустойчивость данного узла.

Имеет сертификаты ДС АТ, ЕАС, соответствует требованиям ТР ТС 004/2011 О безопасности низковольтного оборудования; ТР ТС 010/2011 О безопасности машин и оборудования; ТР ТС 020/2011 Электромагнитная совместимость технических средств.

Автор: Виталий Архиреев